受邀雲林科技工業區某日商集團工廠， 「工廠能源效率管理修正方案」是客戶希望我們對工廠發出改正的議題。每個月超過契約容量所提列的電費成本，加上採人工報表抄表方式計算，數據根本無法整合資料庫被記錄與分析。會議室現場，我們嗅出OT自動化部門(第一線生產)與IT資訊部門(後端資料庫整合)的矛盾與無奈……

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一個能源分析管理師的告白

三位廠長們率先發聲，由於用電長期處於容量爆炸狀態，但費用攤提卻是平均認列認，造成部門設備無法有效汰換，於是廠長們決議應與時俱進，結合工業物聯網與大數據分析趨勢，將廠內六大主題項目所消耗的能源資訊逐筆紀錄，日後按照各廠每月所消耗的平均功率來攤提部門費用，有效降低成本支出。

導入 EMS 能源管理系統平台 後，廠內每一組電錶能耗都被記錄在資料庫內，透過採集後的用電數據進行分析比對，先從全廠總用電量去年/今年同期數據比對，再對應各廠區內前/後期用電數據比對後，延展至各廠區內單一設備前/後期用電量比較，真正做到 Top-down and Bottom-up 數據分析設計，身為能源分析管理師的我們，能比以往更迅速提出產線與設備用電不合理之處，透過BI圖表直觀釐清錯誤的用電節點。

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分析有時比保養更加重要

同樣一張工單內容，為什麼第一廠總是比第三廠的總生產費用來的偏高? 收到林廠長的委託，自然我們將管理系統植入這三大廠內十二條生產線，先將工單進行原物料與環境做紀錄，以及每日消耗電量紀錄，之後透過能源管理平台去分析這十二條生產線，發現第一廠每個月在進行低溫共燒陶瓷製程時所消耗的電力比第三廠高出30% ，透過能源分析逐一比對後，確認是在排膠與燒結環節發生異常用電，後於廠內進行歲修後發現是燒結爐故障，但這問題卻卡在廠長心裡三年多，動員製程工程師與設備工程師卻無法釐清異常。原來只要找到源頭，透過能源分析後，馬上可以溯及設備異常。